سایت فروش میلگرد و تیرآهن

لوله اسپیرال چیست ؟ یکی ازآن روش های تولید این لوله ها، روش اسپیرال است که در این روش، لوله های فولادی در ضخامت های مختلفی به شکل مارپیچ تولید می شود. دلیل نام گذاری اسپریال هم همین شکل مارپیچی این نوع لوله است. لوله اسپیرال با لوله درزجوش از لحاظ کیفیت رقایت دارند.

لوله اسپیرال چیست؟

به لوله های فولادی نورد گرم و مارپیچی گفته می شود که در اندازه های 8 تا 120 اینچ تولید شده است. در طی فرایند اسپیرال، نوار فولادی به شکلی نورد می شود که سمت آن با سمت مرکز لوله در یک زاویه باشد. برای استحکام در برابر فشار وارده به دیواره لوله، نوع جوش، اهمیت بسیار زیادی دارد. پس مهم ترین بخش تولید لوله های اسپیرال، جوش جداره لوله می باشد.

روش فرم دهی اسپیرال

در روش تولید لوله به روش فرم دهی اسپیرال، اول ورقه فولادی از غلتک هایی که دارای درز حلزونی هستند (اسپیرال) عبور کرده و به شکل لوله درمی شوند. اگرچه در لوله درز ی طور مستقیم، قطر لوله وابسته به پهنای ورق می باشد، اما در روش اسپیرال قطر لوله با تغییر زاویه اولیه ورق، تغییر می کند. در واقع به جای اینکه کل قالب های خط تولید تعویض شوند، با تغییر زاویه تغذیه ورق، قطرهای مختلف ساخته می شود. در ضمن روش اسپیرال هزینه کمتری نسبت به روش درز مستقیم برای شما دارد.

فرآیند تولید لوله های اسپیرال

رول ورق فولادی، بوسیله ی غلتک های مخصوص به حالت مسطح درمی آیند. پس از آن لبه های دو طرف ورق در صورت له شدگی، ترک یا بریدگی در این بخش بریده شده و به شکل ضایعات فولادی درمی آیند. لوله های اسپیرال به دو روش تک مرحله ای و دو مرحله ای تولید می گردد.

· لوله اسپیرال تک مرحله ای

این روش سه مرحله است:

1. آماده سازی اولیه ورق
2. شکل دهی
3. جوشکاری زیرپودری داخل و خارج

در مرحله ی اول، ابتدا سر ورق ها به هم جوش داده شده و لبه های ورق صاف می گردد. در مرحله شکل دهی، لبه ورق پیش خم شده تا برآمدگی های غیرقابل پرس روی آن ایجاد نشود. در مرحله جوشکاری ابتدا لبه داخلی ورق در حالت ساعت 6 توسط دستگاه جوش زیرپودری جوش می شود و سپس لبه خارجی در موقعیت ساعت 12 جوشکاری می گردد. شعله جوشکاری به صورت اتوماتیک تنظیم می شود. بعد از جوشکاری، نوبت به برش خوردن لوله می شود. سرعت تولید در این روش بر اساس سرعت جوشکاری زیر پودری معیین می شود که از 1 تا 3 متر بر دقیقه زمان می برد. به همین سبب این روش کمی کند است.

انواع لوله های اسپیرال

با توجه به ضخامت آن ها، تقسیم بندی می شود، اما لوله های فولادی مارپیچ با توجه به نوع کیفیت لوله اسپیرال به سه دسته واجد شرایط، ترمیم شده و غیرقابل استفاده تقسیم شده است.

• ترمیم شده: لوله هایی که کیفیت شان مطابق با استاندارد و شرایط فنی پذیرش نبوده اما قابل تعمیر هستند.
• واجد شرایط: لوله هایی که کیفیت آن ها با استانداردها و شرایط فنی مطابقت دارد.
• غیرقابل استفاده: لوله هایی که از نظر ظاهری و کیفیت، جالب نیستند و حتی بعد از تعمیرات نیز استاندارد و شرایط فنی مورد نیاز را کسب نخواهد کرد.

· لوله اسپیرال دو مرحله ای

این شیوه نیز مثل روش تک مرحله ای اجرا می شود منتها در این شیوه، فرم دهی ورق به وسیله GMAW انجام می شود. در واقع یک مرحله به مراحل بالا اضافه می شود:

1. آماده سازی اولیه ورق
2. شکل دهی
3. جوش با GMAW
4. جوشکاری زیرپودری داخل و خارج
5. سرعت این روش بیشتر بوده و حدود 12 متر بر دقیقه است.

مزایای لوله اسپیرال

مهم ترین مزیت لوله اسپیرال نسبت به لوله درزجوش عبارت است از:

• عدم وجود محدودیت در طول لوله فولادی
• هزینه تولید پایین نسبت به لوله های درز جوش
• عدم نیاز به تجهیزات سنگین برای تولید
• به علت داشتن خواص مکانیکی مواد اولیه، دارای استحکام و قدرت بیشتر
• مقاومت بالاتر در برابر شکست و ترک لوله
• تولید لوله با قطر زیاد (120 اینچ)
• قابلیت شکل پذیری بالا

معایب لوله های اسپیرال

این لوله ها با توجه به مزایای زیادی که دارند، مورد توجه قرار گرفته شدند. با این وجود، عیب هایی همچون موارد زیر نیز در تولید این لوله ها به چشم می خورد:

• بیضی شدن سطح مقطع هنگام ساخت
• امکان بروز عیب های چروکیدگی بیشتر نسبت به لوله های درز جوش

کاربردها و موارد استفاده لوله اسپیرال

این لوله ها در شاخه های 6 الی 12 متری تولید می شوند و در موارد زیر کاربرد دارند:

• صنعت نفت و گاز
• صنعت برق
• صنعت گرمایشی
• انرژی حرارتی
• آب و فاضلاب
• صنایع شیمیایی
• لایه روبی، پل، سازه های فلزی

مشخصات فنی و جدول وزن لوله های اسپیرال

اندازه و مشخصات فنی
500-3000 میلی متر قطر JIS، BS،AFNOR لوله
9 -25 میلی متر ضخامت دیواره
در ایران 6 -12 متر طول لوله
5-120 اینچ سایز لوله
JIS، BS،AFNOR،API استاندارد

source:لوله اسپیرال چیست و چه کاربردی دارد؟

اول از همه به معرفی اجمالی شرکت تولید کننده ی ورق اکسین می پردازیم و پس از آن خط تولید ورق اکسین را مورد بحث و بررسی قرار می دهیم

مجتمع فولادی اکسین خوزستان برای مکمل کردن زنجیره ی ایجاد صنایعمورد نیاز به ورق های عریض فولادی، مثل صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، ماشین سازی و صنایع دریایی هم برای رفع نیاز محصولات استراتژیک در سال ۱۳۸۴ثبت گردید.

ورق اکسین

بعد از ثبت این کارخانه، مسئولان این مجموعه شروع به ساختن کارخانه های مجموعه کردند.

این فرایند سه سال طول کشید تا اینکه در سال ۱۳۸۷ این مرحله نیز پایان یافت و در سال ۱۳۸۸ راه اندازی این مجموعه فولادی کشورمان آغاز شد.

تولید انبوه ورق کارخانه اکسین از سال ۱۳۸۹ آغاز شد.

ورق اکسین اهواز در سال ۱۳۹۰ تولیدی بالغ بر ۳۰۰ هزار تن بود. در سال ۱۳۹۱ تولید مجموعه فولادی اکسین اهواز از مرز ۶۰۰ هزار تن نیز گذشت.

در سال ۱۳۹۲ کارخانه ی فولادی اکسین اهواز با راه اندازی کردن کوره های حرارتی و تولید کردن محصول های خاص میزان تولید خود را به مرز ۶۵۰ هزار تن در سال رسانید.

پروسه ی پیشرفت این کارخانه باعث شد تا فروش ورق اکسین به میزان قابل توجهی افزایش پیدا کند.

به شکلی که در سال ۱۳۹۳ ظرفیت تولیدی مجموعه به ۸۳ هزار تن در ماه رسید و در همین سال نیز به عنوان شرکت برتر فولادی کشور معرفی شد.

یکی از عواملی مهمی که سبب می شود تا ما طرفدار محصولی خاص شویم که آن محصول استانداردهای خاصی را داشته باشد.

ورق اکسین فولاد اهواز همچنین استانداردهای خاصی را در این زمینه دریافت کرده است که بعضی از این استانداردها به شرح زیر است:

استاندارد مدیریت کیفیت ISO 9001:2008، استاندارد مدیریت زیست محیطی ISO 14001: 2004، استاندارد مدیریت ایمنی و بهداشت حرفه ای OHSAS 18001:2007، استاندارد مدیریت کیفیت-رضایتمندی مشتری- راهنمایی هایی جهت اصول رفتاری سازمان ISO 10001:2007، استاندارد مدیریت کیفیت-رضایت مندی مشتری- راهنمایی هایی برای رسیدگی به شکایات در سازمان ها ISO 10002:2014،گواهینامه انطباق محصول با الزامات ایمنی و سلامتی اتحادیه اروپا CE، گواهینامه تایید فرآیند ساخت از موسسه رده بندی ایرانیان ICS.

در این قسمت به طور خلاصه پروسه تولید ورق اکسین اهواز را با هم مرور می کنیم:

• مواد اولیه ی تولید ورق با کامیون یا واگن های قطار وارد قسمت ناحیه اسلب یارد می شود. مساحت ناحیه ی اسلب یارد ۷۶۵۰ متر مربع است.

این ناحیه بوسیله ی ۳ جرثقیل سقفی مگنتی مجهز شده اند.

که به دلیل انتقال اسلب ها استفاده می شود. ظرفیت در نظر گرفته شده برای هر یکی از این جرثقیل ها ۸۰ تن است.

ناحیه ی بعدی قرار گرفته شده در این بخش کوره های پیشگرم می باشد.

( به طول ۳۴٫۷ متر، عرض ۱۰ متر و ارتفاع ۴٫۵ متر)

اسلبها به وسیله ی جرثقیل هایی که در مرحله ی قبل توضیح دادیم روی اسلب یارد قرار می گیرند و به صورت خودکار بر روی میز غلتکی حرکت می کنند و بعد از شارژ وارد کوره پیشگرم می شود.

کوره های پیش گام خود از ۴ ناحیه تشکیل شده اند:

• ناحیه پیش گرمایش
• ناحیه رکوپراتیو
• ناحیه گرمایش
• ناحیه هم دم سازی
• پس از تخلیه اسلب از کوره لایه ای، پوسته ی اکسیدی روز آن شکل گرفته است که به این خاطر در این مرحله دستگاه پوسته ساز قرار دارد.

این مرحله به این صورت است که آب با فشار ۲۲۵ بار بر روی اسلب ( شمش فولادی) پاشیده می شود تا لایه ی اکسیدی ایجاد شده بر سطح اسلب برداشته شود.

محدوده ابعادی اسلب جهت شارژ در کوره

• بعد از کار پوسته زدایی وارد مرحله قفسه نوردی می شویم.

قفسه نوردی ۴ غلتک دارد که شامل ۲ غلتک کاری و ۲ غلتک پشتیبان می باشد.

دستگاه هایی در این مرحله به منظور بررسی برخی از موارد قرار گرفته اند:

سیستم HAGC

این سیستم به صورت اتوماتیک بین غلتکهای کاری حرکت می کند و دقت ابعادی به منظور کنترل ضخامت را به بالاترین حد ممکن افزایش می دهد.

دستگاه X Ray

این دستگاه به صورت آنلاین کار می کند به این شکل که ضخامت ورق را به صورت مداوم می گیرد و گزارش آن را برای تنظیم HAGC و کنترل ضخامت در پاس بعدی نورد ارسال می کند.

دستگاه اشعه گاما

ضخامت را در سه نقطه به صورت پروفایل عرضی اندازه می گیرد و گزارش آن را به سطح ۲ به منظور کنترل و تصحیح فرآیند نورد ارسال می کند.

تجهیز خنک کننده

این سیستم دمای ورق را تا دمای مد نظر کاهش می دهد.

موج گیر

این دستگاه وظیفه ی صاف کردن ورق گرم از موج های تولید شده توسط نورد را دارد.

غلتک های موجود در این قسمت ۹ عدد می باشد که ۴ عدد از آن در کاست بالا و ۵ عدد دیگر در کاست پایینی قرار گرفته است.

دستگاه تست غیر مخرب آلتراسونیک

وظیفه ی این دستگاه آشکارسازی عیب های داخلی مانند ترک ها، حفره ها و … به عبارت دیگر کل حجم ورق است.

تجهیز لبه زن

با توجه به نتیجه های حاصل شده از دستگاه تست آلتراسونیک لبه های ورق به اندازه مورد نظر برش داده می شود تا عرض ورق ها به اندازه ی مورد نیاز برسد.

• برش طولی

وظیفه ی این دستگاه برش ورق در طول است به عنوان مثال ورقی با عرض ۴ متر را به دو ورق با عرض های ۲ متر تبدیل می کند.

قیچی تقسیم کننده

در این قسمت ضمن بریده شدن سر و ته ورق مادر، ورق به طول های مد نظر مشتری برش داده می شود.

پایلر

در قسمت انتهایی خط تولید ۲ دستگاه پایلر به منظور انتقال ورق از روی میز غلطکی قرار گرفته است.

دستگاه دسته بندی و برچسب زنی

بر روی میز خروجی، ورق ها با ابعاد یکسان توسط دستگاه پایلر به تعداد مشخصی روی هم قرار می گیرد و به سمت ماشین بسته بندی و برچسب زنی حرکت می کند.

source:هر آنچه که درباره ی ورق اکسین اهواز باید بدانید

میلگردهایی که در بازاروجود دارند، در دو نوع میلگرد ساده و آجدار است که بیشتر با استاندارد روسی (A1، A2، A3، A4) شناخته شده است. تفاوت میلگرد a1 a2 a3 a4 درشکل ظاهری، مشخصات مکانیکی و کاربرد آن‌ها است.

امروزه میلگردها مصرف زیادی در صنعت ساختمان سازی دارند وبرای ساخت بتن از میلگرد استفاده می شود.

بتن بدون میلگرد کاربردی در بناهای بتنی ندارد واستفامت بنا بیشتر به وجود بتن میلگرد است.

در واقع بتن در برابر استحکام کششی ضعیف است وتنهایی در مقابل فشار ناشی از باد، زمین لرزه، ارتعاشات و نیروهای دیگر آسیب پذیر است و احتمال شکستن آن زیاد است.

به همین دلیل برای تقویت سازه از میلگردهایی درون بتن استفاده می شود تا استقامت سازه را در مقابل نیروهای کششی بالاتر ببرند.

میلگردها در آرماتوربندی ساختمان های بتنی، تیر و دکل های برق، سدسازی و بسیاری از موارد مشابه بکار برده می شوند.

در واقع نقش مهم میلگرد در سازه های بتنی و کاربرد بالای آن باعث شده است که شکل و استانداردهای متفاوتی از آن در بازار موجود باشد که هر کدام مشخصات و ویژگی های خاص خود را دارند.

با اینکه استانداردهای مختلفی برای تولید میلگرد در دنیا وجود دارد اما در ایران میلگردها طبق استاندارد روسی تولید می شوند و تمامی کارخانه های تولیدی، میلگردهای خود را مطابق با این استاندارد به بازار ارائه می کنند.

انواع میلگرد

در یک دسته بندی کلی می توان میلگردهای موجود در بازاررا به دو دسته ی میلگرد ساده و میلگرد آجدار تقسیم کرد.

همه ی میلگردهای تولید شده توسط کارخانه های ایرانی باید از استاندارد ملی ایران 3132 پیروی کنند.

بر اساس این استاندارد طبقه بندی میلگردها بر اساس شکل ظاهری و مشخصات مکانیکی آن ها است.

معمولا روی میلگردها (بجز میلگرد ساد) برجستگی هایی به شکل طولی یا عرضی به هنگام تولید ایجاد می شود تا فولاد به شکل موثرتری با بتن درگیر شود.

میلگردهای ساده هیچ آجی ندارند اما میلگردهای آجدار همانطور که از اسمش مشخص است، دارای آج است.

میلگرد ساده

میلگرد ساده به میلگردی گفته می شود که هیچ آج یا برجستگی روی خود ندارد و دارای سطح صاف و بدون شیار است.

میلگرد ساده در بازار داخلی با نام استاندارد روسی خود یعنی میلگرد A1 شناخته می شود.

میلگرد ساده

میلگرد آجدار

میلگردهای آجدار بر روی سطح خود دارای برجستگی یا شیار هستند که جهت پیوند بهتر میلگرد در بتن ایجاد می شوند.

طبق استاندارد ملی ایران 3132، میلگردهای آجدار باید حداقل دو ردیف آج عرضی با توزیع یکنواخت در دو طرف آج های طولی داشته باشند و آج های عرضی هر ردیف باید به صورت یک شکل در تمام طول میلگرد توزیع شده باشند.

میلگرد آجدار در سه نوع میلگرد آجدار جناغی، میلگرد آجدار مارپیچی و میلگرد آجدار مرکب تولید می شود.

به میلگرد آجدار مارپیچی میلگرد A2، به میلگرد آجدار جناغی میلگرد A3 و به میلگرد آجدار مرکب میلگرد A4 گفته می شود که این نامگذاری ها بر اساس نامگذاری استاندارد روسی آن ها می باشد.

هر چهار میلگرد a1، a2، a3 و a4 در بازار داخلی تولید می شوند و بر اساس ویژگی ها خود کاربردهای متفاوتی دارند.

همانطور که اشاره کردیم میلگردهای ساده و آجدار دارای شکل ظاهری و ویژگی های منحصربفردی هستند و با هم متفاوت است.

تفاوت میلگرد a1 a2 a3 a4

1) تفاوت ظاهری

تفاوت ظاهری میلگردهای a1 a2 a3 و a4 به سطح رویی آن ها است. میلگرد a1 هیچ آج (برجستگی) در سطح رویی خود ندارد و شما به راحتی می توانید آن را از دیگر میلگردهای موجود در بازار داخلی تشخیص دهید.

تفاوت میلگرد a2 با a3 و a4 نیز به نوع آج آن ها برمی گردد. میلگردهای آجدار دارای یک محور طولی (آج طولی) هستند که آج های عرضی در دو طرف این محور طولی قرار گرفته می شود.
آج های عرضی در میلگرد a2 به صورت دورپیچ حول محور طولی روی سطح میلگرد قرار می گیرند.

در مورد میلگرد a3 آج های عرضی به هشتی شکل و در مورد میلگرد a4 به صورت چهار نیم مارپیچ به شکل هفت و هشت در دو طرف آج طولی ایجاد می گردد.

در تصویر زیر شما می توانید تفاوت ظاهری میلگرد a2 و a3و a4 را نسبت به هم ببیند.

البته این تفاوت ظاهری میلگرد ها باعث خواص مکانیکی مختلفی در آن‎ها می شود و کاربردهای متفاوتی را برای آن‎ها رقم می زند.

2) خواص مکانیکی متفاوت

میلگردهای a3 ، a2، a1 و a4دارای مشخصات مکانیکی مختلفی هستند که همین ویژگی های منحصربفردی را برای آن ها رقم زده است.

از مشخصات فنی میلگردها می توان به استحکام کششی و تسلیم، ویژگی خمش، خستگی و جوش پذیری آن ها اشاره کرد.

استحکام کششی

همانطور که در بالا خواندیم میلگردها برای جبران ضعف کششی بتن بکار برده می شوند و در نتیجه میزان استحکام کششی میلگرد مهم است.

میلگرد a4 بیشترین مقدار استحکام کششی و میلگرد a1 کمترین مقدار استحکام کششی را دارد. تصویر شماره 1، تفاوت انواع میلگرد را بر اساس استحکام کششی آن ها نشان می دهد.

استحکام تسلیم

در کنار مقاومت کششی، استحکام تسلیم را داریم که میلگرد در آن نقطه به طور دائمی شروع به تغییر شکل می دهد.

معمولا میلگردها بر حسب حداقل استحکام تسلیم نیز در بازار شناخته شده است.

میلگرد a1 با نام س 240، میلگرد a2 با نام آج 340، میلگرد a3 با نام آج 400 و میلگرد a4 نیز با نام آج 500 شناخته می شود.

که هر عدد به حداقل استحکام تسلیم آن ها اشاره دارد.

کمترین مقدار استحکام تسلیم به میلگرد a1 و بیشترین مقدار آن به a4 اختصاص دارد. نمودار زیر تفاوت انواع میلگرد را بر اساس استحکام تسلیم آن ها نشان می دهد.

ازدیاد طول نسبی

یکی از معیارهای مهم دیگر که می تواند روی انتخاب نوع میلگرد تاثیرگذار باشد، تغییر طول نسبی میلگرد بعد از تنش تسلیم آن است که بر روی کاربرد میلگردها تاثیرگذار است.

ازدیاد طول نسبی و ویژگی خمش به میزان انعطاف پذیری میلگرد وابسته است. میلگرد a1 جزو میلگردهای نرم به حساب می آید که استحکام کم ولی انعطاف پذیری زیادی دارد.

در واقع مهم ترین ویژگی میلگرد A1 نرمی و انعطاف پذیری بالای آن است که کاربرد منحصربفردی را برای آن رقم زده است.

به سبب انعطاف پذیری زیاد میلگرد a1 افزایش طول میلگرد در آن بیشتر از میلگردهای a2 a3 a4 است. میلگرد a2 در دسته ی مقاطع نیمه سخت و میلگردهای a3 a4 در دسته ی میلگردهای سخت قرار دارند.

البته برخی از کارخانه های تولیدی کشور مثل فولاد کویر کاشان محصولات باکیفیتی را در بازار عرضه میکند. که علاوه بر استحکام بالا از شکل پذیری بسیار بالایی نیز برخوردار هستند. مثلا میلگرد a4 مجتمع فولاد کویر دارای ازدیاد طول نسبی در حد میلگرد a2 است.

بهتر است که به هنگام خرید میلگرد گواهینامه کیفیت محصول را از فروشنده دریافت کنید. این گواهینامه شامل اطلاعاتی همچون مشخصات مکانیکی میلگرد، ترکیب شیمیایی و درصد خلوص است.

ازدیاد طول نسبی

ویژگی های خمشی

ویژگی خمش، استقامت میلگرد را در مقابل خم شدگی، ترک، شکستگی و پارگی نشان می دهد. مسلما در مواردی که نیاز به خم کردن میلگرد وجود دارد، این ویژگی میلگرد اهمیت زیادی خواهد داشت.

پس می توان نتیجه گرفت که میزان خمیدگی میلگرد a1 بیشتر از میلگرد a2 و آن نیز بیشتر از میلگردهای a3 a4 است.

البته ویژگی خمش هر یک از میلگردهای a1 a2 a3 a4 به سایز میلگرد نیز وابسته است.

ویژگی های خستگی

فولاد ممکن است در برابر تنش های متناوبی قرار داشته باشد که این تنش ها در طولانی مدت می توانند باعث شکست میلگرد در پایین تر از نقطه استحکام شود.

به عنوان مثال شما ساختمان یا پلی را در نظر بگیرید که همیشه در مقابل تنش های لرزشی یا ضربه ای قرار دارد.

هر تنش ممکن است باعث ترک و آسیب به میلگرد شده و به این ترتیب سازه قبل از رسیدن به مقاومت تسلیم و کششی خود دچار شکستگی یا فروریختگی شود.

ویژگی خستگی تا حد زیادی به شکل پذیری فولاد بستگی دارد و طبق آنچه که در بالا اشاره کردیم، میلگرد های A1 نسبت به میلگردهای a2 a3 a4 انعطاف پذیری بیشتری داشته و در برابر خستگی و بارهای سیکلی و ضربه ای از مقاومت خوبی برخوردار است.

مقاومت میلگرد a2 در برابر تنش های سیکلی بهتر از میلگرد a3 و میلگرد a3 بهتر از میلگرد a4 است.

امروزه با توجه به پیشرفت تکنولوژی و استفاده از تجهیزات روز در خطوط کارگاه های نورد، مشکلات گذشته حل شده است و بیشتر کارخانه های فولادی در کشور در تلاش برای تولید میلگردهایی هستند که در عین اینکه از استحکام تسلیم و کششی بالایی برخودار باشند، شکل پذیر نیز باشند.

مجتمع فولاد کویر از جمله تولیدکنندگان میلگرد در کشور است که میلگرد a4 را با استحکامی طبق استاندارد ملی و جهانی و انعطاف پذیری بالا تولید می کند و شما می توانید با خیال راحت از آن در سازه هایی که در معرض خستگی، بارهای دینامیکی و ضربه ای قرار دارند، استفاده کنید.

جوش پذیری

عموما میلگرد a1 به خاطر خاصیت انعطاف پذیری خود قابلیت جوش پذیری بالاتری دارد.

ولی میلگرد a2 در دسته میلگردهای نیمه خشک قرار دارد و جوشکاری روی آن توصیه نمی شود اما وقتی مجبور باشید، امکان جوشکاری روی آن وجود دارد.

میلگردهای a3 نیز بدلیل ترد و شکننده بودن نباید جوشکاری شوند.

میلگرد a4 قبلا بدلیل شکننده بودن خود برای جوشکاری مناسب نبود اما الان میلگردهای a4 ای که در بازار قرار دارد، از تولیدات مجتمع فولاد کویر هستند و شکل پذیری در حد میلگرد a2 دارند و این به معنی است که در صورت اجبار امکان جوشکاری برای آن وجود دارد.

3) کاربردهای مختلف میلگردها

شکل ظاهری و خواص مکانیکی میلگردها باعث می شود که هر کدام از میلگردها کاربردهای متفاوتی داشته باشند که در زیر به صورت جزئی تر به آن ها اشاره می کنیم.

کاربرد میلگرد a1

انعطاف پذیری بالای میلگرد a1 آن را در رده میلگردهای نرم قرار داده است و بیشتر در صنعت (مثلا میخ سازی) کاربرد دارد.

برش و خم کردن میلگرد a1 آسان تر است و به همین خاطر از این میلگرد در خم کاری، آهنگری و جوشکاری استفاده می شود.

با توجه به اینکه میلگرد a1 هیچ آجی بر روی خود ندارد، امکان لغزش و سر خوردن آن در بتن وجود دارد، به همین دلیل استفاده از آن در آرماتوربندی فقط به عنوان دورپیچ کاربرد دارد.

یکی دیگر از کاربردهای میلگرد a1 در سقف های تیرچه بلوک به عنوان میلگردهای حرارتی است.

کاربرد میلگرد a2

میلگردهای a2 و a3 که به اسم میلگرد ساختمانی شناخته می شود، کاربردهای متفاوتی در ساختمان سازی دارند.

میلگرد a2 در خاموت و مش بندی ساختمان کاربرد زیادی دارد و در ستون ها، تیرها و تیرچه های سازه های بتنی استفاده می شوند.

به طور کلی در جاهایی که نیاز به شکل پذیری بالایی است، میلگرد a2 نسبت به میلگرد a3 مناسب تر است.

توجه داشته باشید که با اینکه عملیات جوشکاری بر روی این میلگردها امکان پذیر است اما توصیه نمی شود و بهتر است از جوشکاری بر روی آن اجتناب کنید.

کاربرد میلگرد a3

میلگرد a3 کاربرد بالایی به عنوان میلگرد ساختمانی دارد و به عنوان میلگرد طولی در بتن ریزی (پی ها و دیوارهای برشی) و آرماتوربندی ستون ها، تیرها و فوندانسیون سازه در ساختمان سازی بکار گرفته میشود.

توجه کنید که میلگرد a3 ترد و شکننده می باشد و شکل پذیری مناسبی از خود نشان نخواهد داد. همینطور جوشکاری بر روی این میلگرد مجاز نیست.

کاربرد میلگرد a4

در حال حاضر میلگرد a4 در کشور مصرف بالایی ندارد و بیشترین تولیدات کارخانه های فولادی نیز مربوط به میلگرد a3 است.

از میلگرد a4 بیشتر برای سازه های سنگین استفاده می شود اما در طراحی و ساخت انواع سازه های بتن آرمه (بجز دیوارهای برشی ویژه و قاب های خاموشی) نیز می تواند بکار برده شود.

در حال حاضر میلگرد a2 و a3 بیشترین تقاضا را در بازار داخلی دارند و به میزان بالایی نیز مصرف می شوند.

ما در بالا تفاوت میلگرد a1 a2 a3 a4 را از لحاظ شکل ظاهری، خصوصیات و ویژگی های هر کدام و کاربردشان بررسی کردیم.

یکی دیگر از مهم ترین معیارهایی که به هنگام خرید میلگرد باید به آن توجه کنید، کارخانه ی سازنده ی میلگرد است.

چرا که هر کارخانه ای ممکن است میلگردهای خود را بر حسب مشخصات فنی و کیفیت خاص خود ارائه دهد.

source:تفاوت میلگرد a1 a2 a3 a4 و مشخصات مکانیکی و کاربرد آن ‌ها

لوله های مسی در بازار بسیار فروش دارد که می توان به این موارد برای استفاده از لوله مسی مانند سیستم های تهویه، سیستم های لوله کشی و سیستم های حرارتی اشاره کرد.

لوله های مسی از لحاظ کاربرد

لوله مسی با توجه به استفاده های مختلفی که دارند در ۴ گروه متفاوت قرار می گیرند که عبارتند از:

لوله مسی کلاف ، لوله مسی شاخه ای، لوله مسی مویین ولوله مسی کویل .

لوله مسی شاخه ای چیست؟

در این لوله ها هیچ گونه آلودگی وجود ندارد و داخل این لوله ها هم سطح بوده و هیچ گونه آلودگی در آن مشاهده نمی شود.

وجود این مشخصات باعث شده تا این لوله ها هدایت الکتریکی بسیار بالایی داشته باشند، در برابر خوردگی هم مقاومت بالایی دارند.

از جمله کاربردهای این نوع لوله مسی می شود به استفاده از آن ها در تاسیسات بیمارستان ها و تهویه مطبوع اشاره کرد.

لوله مسی کلاف و کاربرد آن

لوله های مسی از لحاظ کاربرد

لوله های مسی در ضخامت های مختلف، قطرهای ۱/۴ اینچ تا ۸/۷ اینچ و طول ۱۵ تا ۵۰ میلی متر با توجه به نیاز مشتری تولید وساخت می شود.

این نوع از لوله مسی جنس نرمی دارند همین کارباعث می شود تا از آن ها در سیستم هایی مانند، سیستم های لوله کشی، دستگاه های سرمایشی و گرمایشی استفاده کرد.

لوله مسی کویل

به این لوله ها، LWC هم می گویند و در مبدل های حرارتی و دستگاه های حرارتی استفاده می شوند. از آنجایی که هدایت حرارتی مس دو برابر آلومینیوم است، در نهایت انتقال حرارت بیشتری دارند.

لوله مسی مویین

به این لوله ها، Capillary هم می گویند. چون این لوله مسی قطرکمتری دارند همین امر سبب شده تا به آن ها لوله مویی می گویند. در چیلرها و تبریدها از آن ها استفاده میکنند.

این لوله را بین ورودی اپراتورها و خروجی فیلترها قرار میدهند .

توجه داشته باشید این لوله ها در قطرهای بیش تر از ۶۴ میلی متر تنها به صورت شاخه در بازار موجود است.

دسته بندی لوله مسی با توجه به نیاز بازار

قیمت لوله مسی در بازار نوسان دارد.

لوله مسی با توجه به نیازی که در بازار است در سه دسته قرار می گیرند که عبارتند از DLP، TPC و DHP.

که در این قسمت هر یک از آن ها را به طور مختصر مورد بررسی قرار می دهیم.

لوله مسی TPC: این لوله ها به دلیل اینکه جریان الکتریکی را با سرعت بالایی انتقال می دهند بسیار استفاده می شود.

لوله مسی DLP و DHP: این دو نوع لوله مسی علاوه بر دارا بودن جریان الکتریکی خوب، جوش کاری مناسبی نیز دارند همین کار باعث تا از آن ها در ساخت مبدل های حرارتی استفاده کنند.

دسته بندی لوله مسی با توجه به ضخامت دیواره ی آن ها

از نظر ضخیم بودن دیواره لوله مسی نیز دسته بندی موجود است که به صورت L، K و M موجود است.

با توجه به ترتیب نوشته شده ضخامت این لوله ها کم می شود.

اما توجه داشته باشید که این سه گروه از لوله ها، قطر خارجی همسانی دارند.

به طورمثال اگر بخواهند از این لوله ها در دستگاه های گرمایشی در منازل یا ساختمان های کوچک استفاده کنند.

از کم ضخامت ترین نوع این لوله ها یعنی لوله M استفاده می شود زیرا فشار در این نوع از دستگاه ها به میزان حداقل موجوداست.

به منظور مصارفی مانند انتقال آب از نوع L این نوع از لوله ها استفاده می کنند.

محدودیت های استفاده از لوله مسی

لوله های مسی فقط استقامت خوبی در برابر اکسیژن محلول در آب دارند، ب عبارتی مقاومت کمی در برابر انواع دیگر خوردگی و مواد شیمیایی دارند، تغییرات شیمیایی در دماهای بالای ضدیخ های پایه گلیکول موجب خوردگی لوله های مسی می شود.

ازطرف دیگر این نوع خوردگی، در زمان تابش زیاد در سیستم های خورشیدی اتفاق می افتد.

پس نباید از این لوله ها در دستگاه های خورشیدی استفاده شود.

به عبارتی می توان گفت اگر سولفید هیدروژن چگالی بالایی داشته باشد، لوله های مسی دچار آسیب می شوند.

لوله مسی: مزیت

تا الان انواع دسته بندی های متفاوت لوله مسی را به طور کامل مورد بررسی قرار دادیم اکنون می توانیم مزایای این لوله را به صورت یک جمع بندی بیان کنیم.

• قابلیت انتقال بالای حرارت
• هزینه ی تولید پایین
• پخش دما به صورت یکنواخت در بدنه ی لوله
• مناسب برای محیط زیست
• قالب ساده

source: لوله های مسی و کاربرد آن ها چیست؟

انواع تسمه

تسمه به دو صورت ماشین کاری و نوردی تولید می شود.

تسمه نوردی چیست ؟

تسمه نوردی تسمه ای است که از ضایعات آهن و ذوبی تولید میشود و قطر آن بین 5/5 تا 6/5 می باشد.همچنین ابعاد آن نیز تا ۱ میلی متر تلورانس دارد.

نوع فابریک از نوع نوردی است که از نورد شمش فولادی در کارخانه ها تولید می شود و عمدتا تمیزتر و با کیفیت تر از نوع های نوردی است، که در کارگاه ها تولید می شود. طول آن ۶ متر است اما ابعادش همانند نوع نوردی تا ۱ میلی متر تلورانس دارد.

تسمه ماشینکاری چیست؟

این نوع که از ورق فابریک و درجه یک بریده شده و به صورت یکدست و طول ثابت ۶ متری است که لبه های آن صاف و از نوع نوردی گران تر و با کیفیت تر است.

مجموعه ی آهن ملل مناسب ترین قیمت ورق کارخانه ها و برند های مختلف را به مشتریان عزیز ارائه میکند.

تسمه در چه جنس هایی تولید می شود؟

• فلزی
• غیر فلزی

یکی از فرق های اساسی بین انواع فلزی و غیر فلزی، مقدار استحکام کششی آن ها می باشد.

به طور اساسی انواع غیر فلزی در بسته بندی اجسام سبک مانند لباس، کاغذ، بطری های نوشابه، مصالح سـاختمانی و الیاف اکریلیک کاربرد دارند.

در صورتیکه انواع فلـزی در بسته بندی اجسام سنگین مثل کـلاف های ورق فـولادی، لولـه و پروفیل، شمش های آلومینیوم و مس، الوار و در بستن ماشین آلات سنگین روی پالت جهت حمل و نقل استفاده می گردد. علاوه بر این در بسته بندی اجسام داغ، استفاده از نوع های فلـزی به جای انواع غیر فلزی چیز غیر قابل پیشبینی نمی باشد. اسـتفاده از ایـن محصول در حال افزایش اسـت، بطوریکه در حال حاضـر بـیش از ۱۲۰۰۰ تن نوع فولادی بسته بندی در کشور مصـرف می شود و این مقدار در سال های آتی افزایش خواهد داشت.

انواع فلزی معمولا در جنس هایی مانند آهنی, استیل, گالوانیزه, فولادی, ck45 , آلیاژی و آلومینیوم تولید و ارائه می شود.

از انواع این محصول می توان از نوع مقاوم بـه حرارت و انواع براق فولادی نیز نام برد. البته ورق هایی از جـنس فلزات غیر آهنی نیز به صورت تسمه به بازار ارائه می شـوند.

کـاربرد ورق و این محصول مقاوم بـه حرارت مخصوص در همه روش های جوشکاری برقی و جوشکاری ذوبی لب به لب ضربه ای، مخازن تحـت فشار، لوله های تحت فشار و تاسیسات و دیگ بخار است.

ورق و این محصول فولاد ساختمانی محدودیت جوشکاری ندارند و همه ی تولید های آنها مخصوص پوشش رنگ است. ورق و این محصول از جنس فولاد آلیاژی نرم را می توان جوشکاری و یا روی آنهـا عملیات کشش انجام داد.

کاربرد تسمه درساختمان سازی و صنعت

از نوع فلزی در این موارد استفاده می شود:

• بسته بندی بارهای سنگین
• در گزینه هایی که نیاز به مقاومت و استحکام بخشی بالا
• ساخت بادبند و اتصال آن
• عمده ترین استفاده از این محصول فولادی در کابل تلفن و برق است
• پر کردن فضای خالی و یک دست سازی سطح در صنعت درب و پنجره
• در داخل جان تیرآهن و وصله کردن آن
• مورد استفاده در صنایع ترابری، فلزی، شیشه، چوب، موزاییک و کارخانجات تولیدی

درباره یتسمه استیل :

نوع استیل که در ضخامت های مختلف ساخته می شوند نوعی ورق استیل صیقل شده است.

نکته: نوع استیل اغلب در ضخامت های کم مورد استفاده قرار می گیرند.

تسمه استیل در چه مواردی استفاده می شود؟

• لوازم آشپزخانه
• وسایل جراحی
• صنایع کابل برق و تلفن
• صنایع لوله سازی و درسازی
• صنایع اتومبیل سازی
• لوازم چاقو سازی

تسمه فولادی سرد در چه مواردی استفاده می شود؟

نوع فولادی که از طریق نورد سرد تولید شده است در مقایسه با نوع نورد گرم بیشتر استفاده می شود.

• کابل مخابرات
• صنایع اتومبیل سازی
• رادیاتور
• صنایع دوچرخه سازی
• ترانسفورماتور
• کابل برق و تلفن
• لوازم خانگی

تسمه ساختمان

تسمه فولادی

موارد کاربرد تسمه فولادی نورد گرم

• صنایع بسته بندی
• درب و پنجره

رهمچنین یکی از محصولاتی که از این محصول تولید می شود ، نوعی شبکه فولادی بنام گریتینگ است. از جمله خواص آن مقاومت بالا، امکان عبور نور و هوا، زیبایی ظاهری و قیمت کمتر است و همین باعث تبدیل آن به مناسب ترین گزینه نسبت به محصولات مشابه در بازار ساختمانی و صنعتی شده است. و چون مقاومتش بالاست جهت پوشش کف و پله کارخانه ها و ساختمان ها از آن استفاده می کنند.

source: تسمه چیست و چه کاربردی در ساختمان سازی دارد؟

در نتیجه یک ساختمان بدون نبشی کشی احتمال تخریب ساختمان زیاد است که به دنبال آن خساران مالی و جانی جبران ناپذیری ممکن است به همراه داشته باشد.

البته درواقع نبشی کشی یکی از روش های شاسی کشی ساختمان می باشد.

شاسی کشی با پروفیل های متفاوتی از جمله نبشی، قوطی ،ناودانی و کلاف انجام می شود، اما مهم ترین آن ها نبشی هست. به خاطر همین به طورمعمول به شاسی کشی، نبشی کشی هم می گویند.

نبشی کشی درواقع یکی از روش های اجرای وال پست در یک بنا است.

بنابراین وظیفه های وال پست، نحوه اجرای نبشی کشی ساختمان و نکات مهم در ارتباط با وال پست را مورد بحث قرار می دهیم.

نبشی کشی دیوار در ساختن ساختمان ها از موارد بسیار مهم به شمار می آید که مهندسان ناظر توجه زیادی به این موضوع نشان می دهند.

نبشی کشی چیست؟

به منظور جلوگیری از تخریب دیوارها به هنگام وزش باد و وقوع زلزله از سازه ای به نام «وال پست» استفاده می شود که نیروی وارده در هنگام زلزله یا باد، به کمک وال پست از دیوارها به فریم و از آن به زمین منتقل می شود.
توجه داشته باشید که به منظور یکپارچه سازی دیوار از وال پست ها در طول مشخص استفاده می کنند.

اما در بین انواع وال پست که می توانند به صورت کلاف، قوطی و نبشی باشند، نوع نبشی کاربرد بیشتری دارد و اصطلاحا به اجرای وال پست توسط نبشی، نبشی کشی می گویند.

مجموعه آهن ملل قیمت نبشی را در کارخانه ها و برندهای تولیدی ارائه و عرضه می کند.

همانطور که می دانید نبشی به دو شکل ۶ و ۱۲ متر در بازار وجود دارد، .شاخه ی 6 متری در صنعت ساخت و ساز بیشترین استفاده را دارد.

نکته:معمولا ساختمان هایی که نبشی کشی نشده اند(بدون نما و نمادار)بزرگترین اشکال در اجرای ساختمان های بتنی است.

چگونگی اجرای وال پست روی دیوارهای خارجی

اگر دیوار اطرافی از نوع ۳D Panel باشد، به نظر می رسد که نیاز به مهارت خاصی نداشته باشد. زیرا وجود میلگردهای پیرامون دیوار خیال ما را از این موضوع راحت کرده اند.

اما اگر دیوارآجری شکل باشد (سفال و فشاری) می توانیم از نبشی کشی استفاده کنیم.

می توانیم پیش از بتن ریزی داخل ستون ها، پلیت هایی قرار دهیم که برای جوش نبشی ها به ما کمک می کنند.
ولی اگر به هر دلیلی در ستون فراموش کنیم که پلیت قرار دهیم می بایست به شکل کارآمدی کارهای مناسبی برای اتصال نبشی به ستون انجام داد.
یکی از این راه حل ها استفاده از تفنگ است. (پلیت را روی ستون قرار می دهند بعد از آن با تفنگ های میخ کوب آن ها را به ستون متصل می کنند)
راه دیگر استفاده از تسمه در محیط ستون بتنی است.

بعد از آن نبشی ها را باید به شکلی قرار داد که مقطع دیوار درون نبشی ها قرار بگیرد. سپس میلگردهای طولی را به میلگردهای عرضی جوش می دهند و سپس میلگردهای طولی را به نبشی جوش می دهند.

وال پست از لحاظ مصالح می توانند به دو صورت باشند که عبارتند از:

• بتن آرمه: مورد استفاده در سازه هایی با مصالح بنایی.
• فلزی: مورد استفاده در ساختمان هایی که اسکلت دارند.

وال پست های فلزی معمولا به صورت های زیر است:

• ناودانی
• قوطی
• نبشی

از طرف دیگروال پست ازلحاظ ظاهر به دو صورت زیر تقسیم می شوند:

• وال پست افقی: استفاده از این نوع وال پست باعث درگیری دیوار با اسکلت می شود همین کار باعث میشود تا دیوار مستحکم تر باشد.
• وال پست قائم: در هنگامی که دهانه بزرگ باشد، از روی تیرآهن طبقه پایین به بخش پایینی که تیرآهن طبقه بالا در قسمت دهانه جوش می دهند.

وال پست فلزی چگونه در بلوک های ساختمانی اجرا می شود؟

• اول در نقشه ساختمانی محلی که در آن ورق ها به کف و سقف متصل می شود را مشخص می کنند.
• بعد از آن ورق های اتصال نصب گردیده است. در این مرحله وال پست فلزی را به دو ورق پایینی و بالایی جوش می دهند.
• در یک قسمت بلوک به شکل کامل ایجاد می گردد.
• در قسمت دیگر جای وال پست را از داخل بلوک توسط اره ایجاد می گردد.

Source : نبشی کشی ساختمان و نحوه ی اجرای آن